含义：

与以往培训的区别：具备学习的精神、创新的理念。

分组：四个小组，选出小组长，组员讨论后，组长汇总，代表上分享。

N：NEW新、强调整合。

7S：节约

8S：服务

目的：

降本增利 驶向蓝海

特色：

1、了解第四财务报表，大幅度降低经营成本。

2、学习减少工厂日常浪费50%的方法。

3、提供N5S整合管理体系的工具与方法

4、学习减少工作压力的方法与工具。

5、学以致用，各岗位落实执行。

6、提供生产型企业减少浪费解决方案。

第一主题：生产企业常犯五大问题

今天的国际竞争不是企业竞争，不是产品竞争，而是一个全新的产业链竞争。（郎咸平）

产业链六大软性环节：

1、产品设计（一次设计到位，使流程缩短）。

2、原料采购（占总成本的60%）。

3、长途运输。

4、订单处理。

5、批发经营。

6、零售。

一个硬性环节：制造。

一、浪费于无形中：

1、待料：等待原材料。

在生产日报表上统计，做好统计分析，一周公布一次。

生产线人数、等待时间（总生产工时-实际生产工时）改善很大。

2、待工：等待上一工序，等待设备（模具、工具、夹具）。

准时投产条件：

A生产线组长、主管提前半小时到岗：态度决定一切，细节决定一切。

B准备工作：原料、物料、磨料、工具、设备、开动生产线、人员。

C开早会：沟通的平台，也是管理工具，会提高生产效率。也要进行培训。

生产率=进料检验合格率×机械设备使用率×生产效率

内容：昨天的问题、今天特别事情交代。

3、加班增多。

工具：建立可分析式生产日报表（每日质量检验记录、每日设备维护报表）。

能追踪、改善的工具，显示生产的所有状态，能看出生产线的表现、问题、改善。

专门部门负责生产计划：建立标准工时。

方法：每日分析且持续改善。

二、中基层管理者执行力与压力

1、一页纸汇报（管理）：公司目标、达成率（高或低）、检讨改善、问题出在哪里、需要哪些部门配合、一天的生产率。

2、执行不好的原因：效率低、没有报表怎么做管理。

3、生产厂长的错误管理：听取每天主管的汇报，而不是跑到车间去问。

4、工作盘点：每天下班前对工作进行盘点（达成率、问题、这是N5S的关键之一）。

要求：是对明天工作的改善，如是每月的盘点显得过时。

5、认为ISO9001、14001、5S等工作都是额外的负担。

要将以上工作成为工作职责，而不是认为是额外的工作，这一点很重要。

换位思考：在工作说明书及岗位职责里加进这些工作。

认证的结束是执行的开始。

6、三自活动（自我检查、自我督导、自我考核）

方法：每天各岗位执行工作盘点及目标管理，每位员工执行三自活动。

工具：以报表管理，每天做异常分析与改善。

7、工作压力缓解：

A看一些管理及心理的相关书，调整心态。

B经常付出爱心帮助别人，不要把钱看得太重要。

C每天做适当的运动：最好11点前睡，早上6点起来呼吸新鲜空气。

D多与朋友与家人沟通。

E每年到外地旅游。

三、工作效率难以提升：

1、没有工作激情，瞎忙，没有效率：看板、管理人员考核、早会、沟通。

2、建立提案或合理化改善制度：唯一提升工作效率的方法，减少浪费、降低成本，贵在坚持。

A开始时任何员工提出，不管是否有效，都要奖励。

B开会商讨提案的可行性，是否能减少费用、成本，节约或创造的效益的20%用来奖励提出者、部门主管、改进者。

C任何制度没有持续下去都是有原因的：比如业务提成可以少一点吗？不能，否则会天下大乱。

3、精益生产的极致：用看板拉动生产，迈向零库存。

4、建立流程绩效考核，与岗位工资挂钩。

5、建立服务价值观的企业文化：内部客户与服务价值观。

方法：第四财务报表。

工具：培训计划（部门培训手册）。

全世界都没有现成的素质高的员工，关键要做好员工培训。

每年10月份上做明年培训计划的最佳时段。

6、建立责任感、荣誉感与成本意识。

方法：N5S管理。

工具：看板管理、目视管理（颜色、标识）。

看板管理：笑脸标志（员工有成就感）、贴表现好的员工，带动工作氛围。

目视管理：标识（产品名称、规格、原因、返工的工段）

设备：坏的时间（几点几分）。

原因：操作或维护保养不当。

让所有员工都建立成本意识。

四、出货总是不顺畅。

1、原因：数量短缺、质量问题、时间推迟、生产计划一天改好多次、人员请假多。

生产计划员岗位：关键而且重要，要提升工作效率与满意度。

跟单员：没有报表、没有权威。

2、方法：建立合理化的生产排程、流程绩效考核制度。

3、工具：沟通技巧、产品流程优化、标准工时、ERP、赞美技巧。

标准工时：码表（站后、侧面测量一分钟多少产量）。没有标准工时，生产计划都是骗人的。

实施ERP的先决条件：

A原物料（泵单）：编关键物料，以节约时间。泵单要时常维护。

B前3个月手工作业，并行3个月，调整整理，仓库要定时将活动（发料、领料）入库，输入电脑，仓库摆不下可放在现场，建立标识，如不合格品贴红色。车间多余的材料要退回仓库，否则成本无法核算。

C盘点要准确：大型企业1天不上班，或通知供应商截止日期，要领料的先摆一边。

D模块要有15个以上，如采购、销售、客户投诉、生产排程等，采购订单会自动生成（如不能，不叫ERP）

五、产品不良率居高不下：

1、工艺、工装卡未更新。

2、车间工作纪律差：聊天。

3、管理人员要有执行力：重要的是会平衡生产线。

4、作业人员不熟悉工序。

5、车间班组长成本意识不强。

方法：平衡生产线。

工具：标准工时（培训工业工程人员）、报表管理、培训手册、工作教导。

工作教导关键：表达要清楚，请员工再复述一遍，看是否真正了解，必要时请他写下来。

6、质检部门：每天要出检验报告，供部门主管参考。

要统计出返工率（不能只计返工量）、有无改善。

采购要关注返工率。

N5S：业务要参与。

现场报表：在制品在每天日报中显示。

精益生产：及时管理到位。

举例：不良率不稳定。

举例：将车间现场作为原材料仓库。

呆滞料，半年到一年没有进出的材料要处理，不处理会折旧，损坏。

7、产品没有研发，没有特色。

8、产品报价总是比别家高。

出货不畅，成本高不好卖。

9、生产成本居高不下，竞争力缺乏：

追踪、管理生产排程、减少生产周期。

每天统计损失成本，做不到位的进行整改，避免问题不断发生。

浪费：返工、报废、等待种种（如等待时间、磨具、设备、材料）

10、客户经常投诉。

方法：成本控制、WIP每日控制。

工具：报表管理、成本费用分析改善、建立流程绩效考核。

11、订单的利润愈来愈薄。

A、产品很少改变、报价低、浪费多、成本自然上升。

B、供应商管理薄弱，造成生产成本居高不下。

方法：强化研发部门、采购与仓库管理、WIP控制、损失成本控制。

工具：导入ERP管理体系。

GMP：一二三级保养。

互动讨论：5S与业务、仓库、采购、等部门的关系

举例：设备维护未落实，未做分析，造成不良率偏高，报废品增加。

第二主题：减少浪费解决方案

管理没有对与错，只有合适与不合适。

一、推动N5S整合管理体系：

1、成立推动小组，总经理为项目负责人。

2、先试行三个月，再来总结、调整。

3、培训：员工特别管理人员的服务意识与成本意识。

4、工作盘点：5S日常工作列入工作说明书，落实岗位责任制。

二、建立提案改善制度：（包括提案申请表）

1、每月由小组成员讨论提案可行性与可操作性。

2、每月公布改善情形、公告奖励：设立提案奖，以节省费用的部分用来奖励。

3、不列入提案的范围：诽谤的、挑拨离间、故意制造事端的等等。

三、成立读书会：日本发明的改善模式。

1、由车间主任召集，每星期30分钟，一般安排在下班后，商讨遇到的问题与困难，配合提案改善制度。

举例：不良率居高不下。

2、按浪费的轻重排出顺序，讨论如何减少浪费。

3、每月总结：作统计分析，落实到实处。

4、建立可分析式报表管理：要求专业。

提供有效的信息，作为改善的依据，对降低成本、提高竞争力有作用。

如：可分析的生产日报表、质量检验记录表、设备维护表、损失成本、现场材料等。

台湾的叫法：品管、品保（含品质工程：协助改善、提供数据。

大陆的叫法：检验、质管（质量管制）。

5、适当的时机导入ERP。

6、建立流程绩效考核表：第四财务报表（世界500强使用的工具，从指标57项中选用若干，如用水、用电、产量）。

其它三项财务报表：利润表、现金流量表、资产负债表。

目的：改善工作。

方法：看板，让所有员工知道产量、产能、生产率。

流程：

管理：销售管理（含客户投诉）、出差、请假、升迁、仓库管理、采购管理流程。

产品：工序、工艺。

每个流程要设立负责人，不断讨论、优化、改善、电脑建档。

激发动力，多奖励，少处罚，否则员工的心理会不平衡。

7、每日控制损失成本：

A浪费与等待时间。

B报废。

C返工。

D现场在制品。

8、经常性会议：在半小时内最好，一小时以上说明问题不少，每个人都要讲自己的问题。

互动讨论：5S与研发、财务、品保等部门的关系

研发：产品优化。

财务：

A盘点：原料占总成本的60%。

B财务报表分析：做规划、预测式的现金流量表（国际公司每个月做， 我们是一年做一次，应付年审，对管理无作用。看未来的趋势做规划，如未来一年、半年。

现金流进与流出帮助：建立预算管理、销售预测、管理规划、银行借款。

财务杠杆原理：投资、项目、基金、股票。

C工序工艺：是可以改善的，工序数也是可以合并的。尽量有辅助工具。

第三主题：整合N5S管理体系

一、新5S：有指标，可以定三项。

1、强调循序渐进，持续改善，推动3个月以上可降低返工率、浪费、客户投诉。

2、创新思路：每个部门都要纳入。

传统的5S无法定指标。

3、N5S定义：

A整理：各部门所有工作每日下班进行工作盘点，作整理、梳理、改善，把要与不要的工作与东西分开。

达不到目标：自我检查、自我督导、自我考核。

B整顿：缩短工作流程与工作时间，整合工作表彰，减短准备时间，并做好每日准备工作。

建议：每天晚上10：30睡眠，11：00-3：00深度睡眠对身体有营养。

C清扫：提高设备效率、消除工作及产品的异常、落实设备保养计划，减少设备故障率，不断改进。

一般工厂的问题不会超过20个，都是重复性、经常性的问题。

D清洁：各岗位每天维持工作场所及设备的整洁与工作内容的合理化，提升人员工作效率、消除各种污染源，消除无效工作，对工作流程进行梳理（缩短）以达到合理化。

关键地方设立控制点。如股票上市：公司要有内部控制，所有流程要设立内部控制点。

设立的基本因素：客户很关注、经常出问题、关键工艺与工序、比较容易做督导。

E素养：各岗位每天下班前做自我检查、自我督导、自我考核（三自运动），消除各种管理上的突发状况，持续改进工作，不断满足客户需求。

服从公司规定，提高员工素质。

企业文化就是老板文化：价值观不同，企业文化也不同。

提倡睡袍文化：管理人员之间无话不说，没有隔阂。

主管要起带头作用，以身作则。

人与人之间要创造互相被利用的价值。

4、部门检查表制作：简明。

A各部门制作每日工作检查表。

B每天不定期到部门检查落实情况、并在下星期一下午公布上星期工作检查表执行情况、每月统计并公布实施奖惩（看板公布）。

5、制作N5S管理体系手册：10页左右，人手一册。

推动前一个月必须完成，并分发到位。

分发对象必须熟读，部门主管负责测评。

内容（重要元素）：定义、检查表、执行情况、试运行、奖惩制度。

6、试行：5S如无试行，90%会失败。

测评通过后，开始试行1-3个月。期间以奖励代替处分，并在会议中宣导N5S理念，建立员工的成本与服务意识。

试行可选用好的、差的车间、科室。

人的习惯要循序渐进，急不得。

7、试行期间做法：

以连带处罚方式与读书会、提案改善体系强化员工责任感与荣誉感，持之以恒，达到持续改进、创新、务实。

分组讨论：5S无法持续推动改进原因：

1、没有坚持完善化的岗位说明书（工作职责）。

2、没有全员参与。

3、没有施行以奖代罚（方法 ）。

4、没有看板、提案等手段的配合。

第四主题：推动N5S受益情形

一、大幅度减少浪费：等待工作时间（待工、待料、待机）、开工时间。

二、管理人员管理知识提升：管理技巧加强、具备成本意识、沟通技巧提升。

三、生产成本降低：运作六个月以后。

生产成本、业务报价难度减少（报价有BOM方式），业务接单能力提升。

四、公司整体形象与市场占有率提升：客户投诉下降、客户忠诚工更强。

五、公司迈向卓越管理、精益生产，达到永续经营、国际化的境界：不断创新、不断改善，公司核心竞争力提升。

六、中小企业蓝海方案：抛弃拼价格，反之，红海指价格战。

1、N5S整合管理体系执行6-10月后。

2、建立精益生产管理模式，执行1年后。

3、导入ITIL服务管理，可以大幅度地提升效率，降低经营成本，返工率下降、浪费下降、客户投诉下降。

ITIL服务管理：英国政府运用世界500强企业研究出来的，以公司信息化（不局限于ERP）为核心的、辐射到各部门，设立控制点，做优化、改善，做流程绩效考核。